Auch in einer digitalen Werkstatt helfen analoge Karten, den Materialfluss optimal zu steuern, während Farben Überblick verschaffen. Im dritten Teil der BM-Serie erfahren Sie, wie Sie mit klaren Regeln Ordnung im Lager halten.
CHRISTOF HÖGEMANN
Dauerhafte Ordnung entsteht nicht durch Aufräumen. Sicher, ohne Aufräumen geht es nicht, denn Ordnung entsteht nicht von allein. Deshalb muss sämtliches Material bei der Anlieferung und nach der Benutzung an seinen Platz gebracht werden. Doch damit fangen die Fragen schon an: Wohin gehört das Material und wer räumt es dorthin? Sind die Lagerorte eindeutig festgelegt und für die einzulagernde Menge ausreichend dimensioniert? In vielen Betrieben liegt in den Regalen nur Material, welches bei alten Aufträgen übrig geblieben ist, während das aktuell benötigte Material in Kartons auf dem Boden steht.
Visuelles Management hilft Ordnunghalten
Damit ein Betrieb nicht mit Kommissions-resten vollläuft, braucht es klare Regeln. Um diese aufzustellen, muss man sich intensiv mit dem im Betrieb benötigten Material auseinander setzen. Spannend ist, dass man sämtliches Material in zwei Kategorien einteilen kann und auch sollte: Standard- und Kommissionsmaterial. Sicher kennt jeder diese Begriffe, aber in den wenigsten Firmen wird diese Trennung tatsächlich vorgenommen. Viele denken sich: „Material ist Material. Wir brauchen es doch sowieso wieder.“ Aber nur wenn klar definiert ist, welches Material wieder kehrend benötigt wird, kann man festlegen, wie mit Auftrags-resten umzugehen ist. Bei der Aufstellung und Einhaltung der Regeln hilft visuelles Management. Dabei geht es um eine leicht verständliche Darstellung von Informationen, etwa mit Farben und Bildern. Kommissionsmaterial wird beispielsweise mit grünen Etiketten gekennzeichnet, Standardmaterial und das entsprechende Lager mit blauen. So erkennen alle Mitarbeiter sofort, worum es sich jeweils handelt. Gehen Sie mal in Ihr Magazin und schauen in die Regalfächer. Können Sie nachvollziehen, wofür die Artikel gekauft wurden und wie lange sie schon im Haus sind? Wahrscheinlich gibt es zu vielen davon eine ereignisreiche Ge-schichte. Vielleicht begegnen Ihnen auch alte Bekannte, die Sie lieber nicht wiedergetroffen hätten. Welche vorrätigen Artikel brauchen Sie regelmäßig? Sicher finden Sie Dinge, die Sie in der einen oder anderen Situation gut hätten einsetzen können. Weil aber niemand wusste, dass sie noch im Lager lagen, ist das leider nicht erfolgt. Um das zukünftig zu vermeiden, sollte klar definiert sein, was eingelagert wird und was nicht. Damit kein Material ins Lager wandert, welches dort nicht hingehört, muss jeder Platz eindeutig beschriftet werden. Im Sinne des visuellen Managements sollte neben der Beschriftung auch ein Foto des Artikels eingefügt werden. Dann fällt es selbst Firmen-neulingen leicht, das Material an den richtigen Platz zu räumen. Praxistipp: Wenn Sie sich schon die Mühe machen, sich alle Teile im Lager genauer an zusehen, sollten Sie sich mit farbigen Klebepunkten und einer Spraydose ausstatten. Kennzeichnen Sie alles, was entsorgt werden kann. Wenn Sie nach der Aktion ihr Magazin aus der Entfernung betrachten, ist es wahrscheinlich übersät mit farbigen Punkten.
Wohin mit Rückläufern?
Materialreste von fertiggestellten Aufträgen sollten Sie so schnell wie möglich an den Lieferanten zurückgeben. Falls das nicht möglich ist, werden sie zwischengelagert – und zwar in vier Quartalsfächern. Durch diese Einteilung kann jeder Mitarbeiter erkennen, wann das Material über geblieben ist. Um zu vermeiden, dass aktuelles Material für andere Aufträge als den geplanten verwendet wird, ist das aktuelle Quartal für die Entnahme von auftragsfremdem Material gesperrt. Auch das Fach vor dem aktuellen Quartal enthält Material, welches eventuell noch benötigt wird und steht daher für einen auftragsfremden Einsatz noch nicht zur Verfügung. Das Material in den verbleibenden beiden Fächern sollte bei aktuellen Aufträgen zum Einsatz kommen. Jeder Mitarbeiter ist angehalten zu prüfen, ob dies möglich ist. Material, welches nach einem Jahr nicht eingesetzt werden konnte, wird entsorgt. Denn Bestände sind böse und verursachen unnötige und teure Suchzeiten.
Kanban: Bestellungen effektiv bündeln
Nachdem definiert wurde, welche Artikel als Standardmaterial immer im Haus sein sollten und wo sie gelagert werden, können sie über das Kanbanprinzip bestellt werden. Kanban kommt aus dem Japanischen und heißt übersetzt Karte, Tafel oder Beleg. Das von Taiichi Ohno bei Toyota entwickelte System dient der Steuerung des Produktionsprozesses nach dem Pull-Prinzip. In den Grundzügen hat Ohno sich dabei an der Materialbereitstellung in einem Supermarkt orientiert: Sobald ein Verbraucher Ware aus einem Regal entnimmt, wird die entstehende Lücke in Menge und Art wieder mit dem Material aufgefüllt, welches durch die Regalbeschriftung definiert ist. So wird nur Material nachbestellt, das auch wirklich verbraucht wurde. Die Methodik kann auch im Handwerk angewendet werden. Wenn einmal ein klar strukturiertes Lager aufgebaut wurde, ist es unerheblich, wie viele Mitarbeiter darauf zugreifen. Das Prinzip bleibt immer dasselbe. Nur die vorgehaltenen Mengen müssen den betrieblichen Anforderungen angepasst werden. Damit immer ausreichend Material zur Ver fügung steht, müssen Mindest- und Maximalmengen definiert werden. Die Maximalmenge bestimmt die Größe des Lagerortes. Um zu vermeiden, dass der für die Bestellung verantwortliche Mitarbeiter täglich alle Lager auf ausgehende Vorräte kontrollieren muss, wird diese Aufgabe auf alle Mit arbeiter verteilt: Wird bei der Entnahme von Material die angegebene Mindestmenge unterschritten, entnimmt der Kollegen das Bestellkärtchen und legt es in eine dafür vorgesehene Sammelbox. Sie wird täglich geleert und in der EDV erfasst. Mit der entsprechenden Software sind Bestellungen dann ein reiner Verwaltungsakt. Um Zeit und Ressourcen zu sparen, sollten die Lager-mengen so festgelegt werden, dass nur ein bis zwei Mal pro Woche Standardmaterial bestellt werden muss. Nach der Erfassung der Bestellung im System wird die Karte an den Lagerort zurückgebracht und so eingesteckt, dass man erkennen kann, dass das Material zwar bestellt ist aber noch nicht geliefert wurde. Diese Information ist nötig, damit alle Mitarbeiter, die das Material ebenfalls benötigen, wissen, dass eine Lieferung erwartet wird und die Bestellung nicht versehentlich ein zweites Mal ausgelöst wird. Sobald das Material angeliefert und in den Lagerort eingeräumt wurde, wird die Bestellkarte verschoben und der Bestellvorgang ist abgeschlossen.
Schreinerei 4.0: Der Werkstatt-Workshop für Bessermacher
Machen Sie endlich Schluss mit der Zeitverschwendung in Werkstatt und Büro – durch runde Abläufe und optimal auf einander abgestimmte Prozesse. Verknüpfen Sie die analoge Welt mit der digitalen. Unterstützen Sie Ihr Handwerk mit guter Lagerhaltung und sinnvollem Software-Einsatz. Bei unseren Werkstatt-Workshops zeigen Ihnen drei Experten aus dem Schreiner- und Tischlerhandwerk Wege auf, wie Sie Arbeitsvorbereitung, Fertigung und Lagerhaltung in den Griff und unter einen Hut bekommen.
Termine und Preise
Der eintägige Workshop (je ca. 8.45 bis 16.15 Uhr) findet an drei Orten statt:
- Hannover, 22. August 2017
- Köln, 5. Oktober 2017
- Augsburg, 14. November 2017
Die Kursgebühr inkl. Verpflegung beträgt 295 Euro netto pro Teilnehmer, für jeden weiteren Teilnehmer aus demselben Betrieb nur 200 Euro. Mindestteilnehmerzahl: 20 Personen je Veranstaltung.
Die Referenten
Markus Faust, effektive Arbeitsvorbereitung im Innenausbau
www.av-line-consulting.de
Martin Buck, Werkstattorganisation für Schreiner und Tischler.
www.buckoptimal.de
Christof Högemann, Lageroptimierung.
www.orkan-lager.de
Zielgruppe
Der Workshop richtet sich an Schreiner, Tischler und Fensterbauer, die nur eines im Sinn haben: aus Ihren Fertigungsprozessen das Maximale heraus zu holen. Inhaber und solche, die es werden wollen. Nachfolger. Meister und Techniker. Produktionsleiter und Werkstattverantwortliche. Planer und Arbeitsvorbereiter.